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Es wird der größte Kreuzfahrt-Megaliner, der jemals in Deutschland gebaut wurde – und dank des Einsatzes von Künstlicher Intelligenz (KI) an Bord gleichzeitig der technologisch fortschrittlichste. Die neue Global Class erreicht mit 204.000 BRZ ( Bruttoraumzahl ) und einer Baulänge von 342m gigantische Größenordnungen und wird nach Indienststellung Ende 2020 bis zu 5.000 Passagieren Platz bieten.

Das neue High-Tech-Schiff wird an zwei Standorten der MV Werften in Rostock und Wismar gebaut, welche zu den modernsten Schiffbaubetrieben Europas gehören und jeweils über weitreichende Schiffbauexpertise verfügen. 

Neben dem konzentrierten Einsatz der Werftspezialisten sind rund 600 weitere externe Firmen direkt oder indirekt mit dem Projekt beschäftigt.

Eine davon ist die ELBETEC GmbH & Co. KG, welche mit dem CABIN LIFT ein speziell entworfenes Schwerlast-Hubsystem für Einbaukabinen geliefert und montiert hat.

Neben den ca. 2.500 Passagierkabinen werden rund 500 weitere Crewkabinen in das Schiff eingebracht. Fertigung, Zulieferung, Einbringung und Montage dieser vorgefertigten Module geschehen nach einem präzise vorgetakteten Ablauf und erfordern von einer speziellen Konstruktions- und Bauabteilung in Rostock höchste Aufmerksamkeit und Übersicht. Nicht nur jede schlussendliche Montagestelle ist dabei vorher technisch abzunehmen und vom Schiffsversicherer freizugeben; auch die Handlingswege durch den Schiffsrohbau sind akribisch auf Störkonturen zu untersuchen. Jede eingebaute Kabine erschwert theoretisch die Handhabung weiterer Komponenten.

Durch eine spezielle Öffnung in der Bordwand des maritimen Giganten werden die Module horizontal in den Schiffskörper verbracht. Dazu kommen spezielle Fahrwerke zum Einsatz, welche das Handling der bis zu 3.000 kg schweren Komponenten erleichtern. Im Rumpf selbst erfolgt an einer akribisch ausgewählten Position der vertikale Transport in das nächst tiefer gelegene Deck. Aufgrund der Abmessungen und Gewichte der Raumzellen kommt hier nur eine entsprechend groß dimensionierte Hubtechnik als Lösung in Frage. 

Mit dem CABIN LIFT von ELBETEC, einer genau auf den Kunden zugeschnittenen Hebelösung, können die bis zu 6.500 mm langen und 3.000 mm breiten Großbauteile mühelos und vollkommen arbeitssicher gehoben werden.

Spezielle Voraussetzungen im Schiffsrohbau

Die Rumpfkonstruktion des Oceanliners besteht aus zahlreichen vorgefertigten Großsektionen, welche auf der Werft zu einem sogenannten Kasko ( Verschwimmeinheit ) zusammengeschweißt werden. Unzählige Blechformate, Spanten, Profile und Verbindungselemente fügen sich so zu einem riesigen Bauwerk zusammen, welches im inneren Rohbau für den Laien ein teils dichtes Raumgefüge, jedoch noch nicht zwingend ein Schiff erkennen lässt. Bedingt durch die Stahlbauweise mit teils unebenem Bodenniveau ergeben sich im Bezug auf die Montagestelle des Hubsystems besondere Anforderungen. Zum Ausgleich dieser Toleranzen verfügt das System über eine spezielle Aufhängung, welche die schwere Plattform in jedem Beladungs- und Bewegungszustand 100% nivelliert. Nur so konnte ein jederzeit sicherer und verlässlicher Hebe- und Senkprozess des Systems garantiert werden.

Sicherheitstechnik

Noch mehr als bei herkömmlichen Einsatzvarianten gelten auf solchen speziellen Baustellen besondere, nochmals strengere Sicherheitsvorschriften, welche von der werfteigenen Schiffssicherheit auf Einhaltung überprüft werden. 

Das Hubsystem ist ein temporäres Hilfsmittel, welches einen stetigen Materialfluss über mehrere Monate hinweg sicher darstellen muss. Nach dem Prozess der Kabineneinbringung wird es von unseren Spezialmontageteams wieder zurückgebaut und für den nächsten Einsatz vorbereitet.

Die Nutzung der Plattform ist eng in den Anliefertakt der Kabinen eingebunden. Dieser kontinuierliche Warenstrom zwischen den Decks darf keinesfalls unterbrochen werden; ein Chaos mit ungeahnten Ausmaßen wäre die Folge. Jede Unterbrechung des Förderbetriebs muss deshalb unter allen Umständen vermieden werden.

Trotz des Termindrucks darf es nicht zu Unfällen kommen; Mitarbeiter der Werft arbeiten teilweise nah an der Bewegungsmechanik der Plattform und den Decksöffnungen. Zahlreiche Gefahrenmomente waren deshalb zu berücksichtigen; entsprechende Lösungsansätze zu definieren, zu konstruieren und schließlich freizugeben.

Im Ergebnis ist die Hebelösung CABIN LIFT von ELBETEC nach allen Seiten hermetisch abgeschlossen, so dass eine Absturzgefahr auch in hektischen Momenten sicher ausgeschlossen werden kann. Quetsch- und Scherstellen sind auch bei unbeabsichtigtem Umgang mit der Technik penibel ausgeschlossen. Die großzügigen zweiflügligen Tore erlauben eine bequeme Be- und Entladung der Plattform in den Decks ohne jedes Risiko. Während des Hubprozesses sichern spezielle Schlösser mit elektrischer Verriegelung und Überwachung den Zugang. Die Antriebe des Hubwerks sind mit speziellen Lastgebern ausgestattet, welche eine versehentliche Überladung sofort melden und ein Anfahren der Plattform verhindern würden.

Technische Koordination

Das fertig montierte Hubsystem mit seiner großzügigen Plattform und seinen extrem stabilen Hubsäulen nimmt an der Montagestelle nicht nur einen ordentlichen Raum ein; es bringt mit einem Eigengewicht von ca. 9t auch eine Belastung mit sich, welche vorab genau statisch betrachtet werden musste. Die einzubringenden Vertikallasten und Pressungen wurden akribisch untersucht und mit dem darunterliegenden Decksaufbau abgeglichen, welcher im Standard natürlich für gänzlich andere Belastungsmuster konzipiert wurde. Die flexible Anpassung der stabilen Fußbleche zur Reduzierung der Flächenpressungen war schließlich eine der wesentlichen Lösungen.

Sämtliche Hubsäulen wurden darüberhinaus mit dem oberen Decksaufbau verbunden, um zusätzlich auftretende Horizontalkräfte durch das Be- und Entladen der Plattform zu eliminieren. Diese speziellen Befestigungspunkte mussten allesamt verstellbar gehalten werden, um eine größtmögliche Variabilität der Gesamtkonstruktion zu wahren.

Die Entwicklungsphase des CABIN LIFT war vor diesem Hintergrund geprägt von einer intensiven Kooperation der ELBETEC Ingenieure mit den Konstruktionsspezialisten der MV Werften. Auf Basis von detaillierten 3D-CAD-Daten konnte so schon weit im Voraus eine verlässliche technische Lösung erstellt werden, welche trotz ihrer Dimension und Masse erfolgreich in den relativ kleinen Bauraum eingebracht werden konnte.

Spezialmontage

Die Montage eines anspruchsvollen Hubsystems dieser Größenordnung ist bereits im normalen industriellen Umfang kein Job für Anfänger. Im Bauch eines nach außen hin riesigen, im Inneren jedoch teilweise kleinteilig verbauten maritimen Megaliners wird sie ausschließlich zur Sache für erfahrene Spezialisten. Schon das Einbringen der schweren Einzelkomponenten stellt die Crew vor Herausforderungen. Notwendige Hebevorgänge bedingen entsprechende Hebezeuge, welche aufgrund der niedrigen Deckenhöhen nicht eingesetzt werden können. Spezielle fahrbare Kettenzüge und Winden, an reversiblen Tragekonstruktionen im Deckenbereich angebracht, sind die Lösung für solche Prozesse. Unter Leitung unserer erfahrenen Montagespezialisten konnten alle Komponenten des Hubsystems sicher und fachgerecht an Ort und Stelle verbracht und nach Vorschrift montiert werden.

Auch der Montageprozess unterliegt natürlich erhöhten Sicherheitsanforderungen. Beengte Räumlichkeiten, Lärm, eingeschränkte Sichtverhältnisse und Absturzgefahren sind dabei nur einige Einflüsse. Auch unter solchen Umständen muss eine Montagecrew konzentriert und zielorientiert vorgehen. Zudem erfordern die recht weiten Zubringewege bis ins Schiff eine genaue und umfassende Koordination von Material, Werkzeug, Hilfsstoffen und vielen weiteren Komponenten. Jedes fehlende Element verursacht Zeitverlust und neue Herausforderungen. In enger Abstimmung mit werfteigenen Teams konnte die ELBETEC-Montagecrew die gestellte Aufgabenstellung erfolgreich meistern.